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十二五”期间,国家对脱硫的重点控制,将从上一个五年的火电领域,转移到钢铁业。 钢铁企业烧结机的脱硫是照搬十一五火电脱硫的模式?还是可以走出一条创新之路?
火电脱硫的模式
十五期间,国家对 SO2 排放总量控制提出了目标要求,但是 SO2 的减排目标并没有完成。 2005 年火电 SO2 排放总量比 2000 年增长了 101%,成为国家 SO2 污染控制失控的祸首。
十一五期间,在一系列重大政策措施的调控和各级环保部门的配合下,提前完成了国家 制定的目标。 2005 年,全国火电装机容量为 3.85 亿千瓦,脱硫机组比例仅占 12%,截止到 2008 年,仅脱硫机组容量就达到了 3.79 亿千瓦,约占火电总容量的 66%,而到了十一五末期, 全国累计建成运行 5.65 亿千瓦燃煤电厂脱硫设施,占全国火 电机 组比例达 80%。
我国用了 5 年时间几乎完成了美国 30 多年才完成的脱硫任务。
据统计,在这 5.65 亿千瓦脱硫机组中有 90%以上采用的是石灰石—石膏法,按 1 台 300MW 机组燃用含硫量为 1%的煤种,每年运行 5000-6000 小时计,将产生脱硫石膏 4.5-5 万吨,届 时每年将产生 7500-8400 万吨脱硫石膏。
不得不面对的现状是,我国的脱硫石膏由于含杂质和水分不符合要求很难直接利用,利用 率仅为 30%左右,每年有近 4000 万吨石膏被抛弃或填埋并继续形成二次污染。
脱硫 技术 更新换代势在必行
可以肯定的是,钢铁企业脱硫不能再继续沿用石灰石—石膏法这一传统脱硫 工艺 了。
烧结烟气成分复杂,致使副产品石膏品质更低,难以进行二次利用。
石灰石—石膏法运行费用高,在钢铁企业利润率不断降低的大背景下,脱硫成本已经成
为钢企的一个沉重负担。烧结脱硫 装置 投资约占烧结机投资的 20%~50%,吨烧结矿脱硫运行 成本 5~14 元。
《火电厂污染排放标准(二次征求意见稿)》将燃煤电厂氮氧化物排放限值由 200mg/立方 米调整为 100mg/立方米;将二氧化硫的排放限值调整为 100mg/立方米;将烟尘的排放浓度限 值调整为 30mg/立方米。石灰石—石膏法由于其固有的缺陷,难以实现较高的脱硫效率,脱 硫技术更新换代势在必行。
钢企脱硫的创新之路
采用湿式氧化镁制备七水硫酸镁工艺,脱硫效率高、副产品经济价值高。以承德盛丰钢 铁有限公司 200m2 烧结机全烟气脱硫 工程 为例。该项目总投资共 3500 万元,项目建成后年运 行费用 1600 万元,脱硫副产品制成七水硫酸镁后,按目前 MgSO4·7H2O 的市场价格估算,年 销售收入年为 2630 万元,该脱硫 系统 每年为盛丰钢铁产生毛利润 1030 万元。
据统计,全国现有烧结机总面积 53820 m2 ,若采用湿式氧化镁制备七水硫酸镁工艺,在 保证二氧化硫的排放低于为 100mg/立方米的前提下,全 行业 年可增加企业利润近 28 亿元。
由于该脱硫技术在国内电厂 应用 的实际工程案例与石灰石 —石膏法相比较少,部分钢铁 企业对这一技术还不太了解,目前相关政府部门需要用新的合作模式来引导需要脱硫的钢铁 企业采用最先进的技术。
在目前市场上,采用创新的商业模式的烧结机脱硫案例还比较少,但却是钢铁厂烧结机 脱硫未来的发展方向,例如北京世能中晶推崇 DBO( 设计 、建设、运营)的市场化环境治理 机制,推行以七水硫酸镁的销售收入来支付项目运行费用的业务合作模式,目前已经有了十 几台烧结机的建设和运营经验,这些项目都取得了较好的经济收益。
我们期待科学的创新模式能够引领脱硫行业进入全新的时代!
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